¿Qué hace que la lámina de aluminio 5052 sea diferente?
5052 es una aleación de Al-Mg no-tratable térmicamente-que combina una resistencia moderada con la mejor resistencia a la corrosión de cualquier aleación de lámina común. El magnesio es la principal adición de aleación y el cromo controla la estructura del grano, y juntos le dan a la lámina una combinación que 1100, 3003 e incluso 6061 no pueden igualar para servicios marinos y químicos.
La aleación se suministra principalmente en láminas y bobinas de 0,5 mm a 6 mm, con placas disponibles en calibres más pesados. No puede reforzarse mediante tratamiento térmico; La resistencia se desarrolla mediante endurecimiento por deformación, razón por la cual la designación de temple H32 o H34 aparece en casi todos los pedidos marítimos.
Composición química
| Elemento | Contenido, % |
|---|---|
| Magnesio | 2.2-2.8 |
| Cromo | 0.15-0.35 |
| Cobre | 0,10 máx. |
| Manganeso | 0,10 máx. |
| Silicio | 0,25 máx. |
| Hierro | 0,40 máx. |
| Zinc | 0,10 máx. |
| Otros, cada uno / total | 0,05 máx./0,15 máx. |
| Aluminio | Balance |
La composición se controla según ASTM B209 para láminas y placas y según la norma de láminas de ingeniería general equivalente en los sistemas nacionales. Los estrechos rangos de magnesio y cromo son los que mantienen el rendimiento frente a la corrosión y el comportamiento de formación repetibles de una bobina a otra.
Propiedades mecánicas y físicas
| Propiedad | 5052-O | 5052-H32 | 5052-H34 |
|---|---|---|---|
| Resistencia a la tracción | 195 MPa | 228 MPa | 262MPa |
| Fuerza de producción | 90MPa | 193 MPa | 214 MPa |
| Alargamiento | 25% | 12% | 10% |
| Dureza Brinell | 47 | 60 | 68 |
Densidad: 2,68 g/cm³
Módulo de elasticidad: 70,3 GPa
Relación de Poisson: 0,33
Rango de fusión: 607-649 grados
Conductividad térmica: 138 W/(m·K)
Calor específico: 880 J/(kg·K)
Resistividad eléctrica: 4,99 µΩ·cm
Estos valores son típicos para los temperamentos mostrados y se citan como guía de diseño y no como mínimos garantizados, que están establecidos por la norma de producto aplicable.
Resistencia a la corrosión en servicio
El contenido de magnesio le da al 5052 una resistencia excepcional al agua salada, la niebla salina y las atmósferas industriales ligeramente alcalinas o neutras, mucho mejor que el 3003 o el 1100. No está diseñado para ácidos fuertes o soluciones cáusticas calientes, donde la película protectora de óxido se rompe, y no debe dejarse en contacto con sujetadores que contienen cobre-en servicio húmedo sin aislamiento.
El anodizado mejora tanto la apariencia como la resistencia al desgaste en piezas arquitectónicas y de electrodomésticos, y la aleación adquiere una película anódica transparente o teñida de manera uniforme debido a su estructura de grano uniforme.
Aplicaciones típicas
Cascos, cubiertas y superestructuras de embarcaciones para embarcaciones más pequeñas, estructuras portuarias y herrajes marinos.
Tanques de combustible, líneas hidráulicas y recipientes a presión, donde la conformabilidad y la soldabilidad son tan importantes como la resistencia.
Paneles arquitectónicos, muros cortina y cubiertas expuestas a atmósfera marina o industrial.
Paneles de transporte, carrocerías de vehículos-de pasajeros y componentes de intercambiadores de calor-.
Paneles aeronáuticos y aeroespaciales y estructuras secundarias que requieren láminas livianas y moldeables.
Para placas de casco pesadas en embarcaciones grandes, normalmente se seleccionan aleaciones con mayor-magnesio, como 5083 o 5086, mientras que 5052 sigue siendo la opción práctica para trabajos en láminas, tanques y fabricación en general.
Trabajo y fabricación
5052 se forma fácilmente en el temple O y adopta radios de curvatura más cerrados que las aleaciones de mayor-resistencia. Los templados H32 y H34 normalmente se doblan en la dirección de laminación con un radio de aproximadamente una o dos veces el espesor de la lámina. Suelda limpiamente mediante TIG y MIG usando relleno 5356 o 4043, y se puede remachar, atornillar o unir con adhesivo sin preparación especial más allá de una superficie limpia y libre de óxido-.
Preguntas frecuentes
P: ¿Por qué se utiliza lámina de aluminio 5052 en trabajos marinos?
Su contenido de magnesio de 2,2 a 2,8 % más cromo proporciona una fuerte resistencia al agua salada y la niebla salina, por lo que los cascos, las cubiertas y los accesorios del muelle sobreviven a la exposición constante sin picaduras importantes.
P: ¿Cuál es la composición química del aluminio 5052?
Alrededor de 2,2-2,8% de magnesio, 0,15-0,35% de cromo, hasta 0,10% de cobre y 0,10% de manganeso, hasta 0,25% de silicio, 0,40% de hierro y 0,10% de zinc, con aluminio como equilibrio.
P: ¿Cuál es la densidad del aluminio 5052?
Aproximadamente 2,68 g/cm³, aproximadamente un tercio de la densidad del acero, por lo que la aleación se utiliza para el transporte y estructuras marinas.
P: ¿Se puede tratar térmicamente el aluminio 5052?
No. Es una aleación no-tratable térmicamente-. La resistencia aumenta mediante el endurecimiento por deformación, razón por la cual se especifican templados como H32 y H34 para láminas estructurales.
P: ¿Se puede soldar aluminio 5052?
Sí. Suelda bien mediante TIG y MIG con relleno 5356 o 4043 y conserva una buena resistencia de la unión después de la soldadura, a diferencia de las aleaciones tratables térmicamente de alta-resistencia-.
P: ¿Qué espesor de hoja 5052 está disponible?
Las láminas y bobinas normalmente se suministran de 0,5 mm a 6 mm, con placa en calibres más pesados, en temples O, H32, H34 y H38 y en anchos cortados según pedido.
