Los métodos principales son tig (gas inerte inerte de tungsteno) y mig (gas inerte metálico) soldadura. TIG ofrece un control preciso para láminas delgadas y juntas críticas, mientras que MIG es más rápido para secciones más gruesas o proyectos a gran escala. Ambos métodos utilizan el blindaje de gas inerte (argón\/helio) para evitar la oxidación, asegurando soldaduras fuertes y resistentes a la corrosión para los ambientes marinos.
El aluminio forma una capa de óxido que se derrite a una temperatura más alta que el metal base, arriesgando la fusión incompleta. La limpieza previa con solventes o cepillos de acero inoxidable elimina los óxidos, los aceites y los contaminantes, asegurando la penetración de soldadura adecuada y los defectos reductores como la porosidad o el agrietamiento.
La aleación 5083 (rica en magnesio) es altamente soldable y resistente a la corrosión, ideal para cascos. 6061 La aleación (magnesio-silicio) es más fuerte pero propensa al agrietamiento caliente; Requiere control de calor preciso y metales de relleno como 4043 o 5356 para mitigar los riesgos de agrietamiento. El material de relleno coincidente con la aleación es crucial para la durabilidad.
Secciones gruesas (p. Ej., Más de 6 mm), riesgo, penetración y distorsión incompletas debido a la alta conductividad térmica del aluminio. Las soluciones incluyen:
Precalecimiento (150–250 grados) para reducir el choque térmico.
Soldadura por múltiples pasos con entrada de calor controlada.
Uso de MIG\/TIG pulsado para administrar la distribución de calor.
Las prácticas clave incluyen:
Limpieza posterior a la soldado para eliminar los residuos de escoria y óxido.
Aplicando recubrimientos resistentes a la corrosión (por ejemplo, cebadores ricos en zinc, anodizante).
Uso de aleaciones de relleno compatibles para evitar la corrosión galvánica.
Asegurar una penetración completa para eliminar las grietas donde la humedad puede acumularse.
